一、方案概述：

方案包括PLC控制系统、上料点焊升降机构、滚轮架变位机、鞍座自动组对工装及机器人切割焊接机构。

现有技术中，石油开采中使用的压力容器筒体等石油装备的制造一般采用手工焊接，工序之间转移采用天车或者叉车等传统物流方式。采用传统方式转移物料不但需要大量人力配合才能完成作业流程，存在费时、费力、效率低等缺点，而且存在极大的安全隐患；工人工作环境恶劣、焊接质量及生产效率低下限制了行业的规模化发展。

由于切割及焊接对象筒体是压力容器重要部件，焊接质量对压力容器尤为重要。筒体及管座存在工件体型大、重量重、种类大小繁多、工艺复杂等一系列特点，要求切割焊接工人具有很高的专业作业水平，焊接专业人才人力成本较高。

由此可见，传统的手工焊接方法无论焊接质量的一致性，还是焊接效率及其安全可靠性上均不能满足需求，而加强板及接管物料输送物流技术、传感器圆周定位技术、激光扫描技术、机器人轨迹生成技术、机器人切割及开坡口技术、物料定位点焊技术、机器人自动焊接技术、电弧跟踪技术等已较为成熟，可以应用于石油装备行业的分离器切割、组对、焊接环节，本案由此产生。

二、方案优势：