智赋核电·精筑匠心——常州海宝为哈尔滨锅炉厂提供核电套筒开孔切割加工服务

近日，常州海宝焊割有限公司（以下简称“常州海宝”）成功为哈尔滨锅炉厂有限责任公司（以下简称“哈尔滨锅炉厂”）提供核电套筒开孔切割加工服务，依托自主研发的“机器人+滚轮架”协同联动加工方案，针对哈锅定制化核电套筒（直径1.5-4.8m、壁厚12-45mm），实现Φ18-1650mm范围内各类圆形、长圆形切割孔的高精度、高效率生产，尺寸精度稳定达到±0.03mm，助力这家核电装备制造央企提质增效、筑牢核电装备安全防线，彰显了常州海宝在高端核电装备加工领域的专业实力，也开启了双方深度合作、共促核电装备国产化升级的新篇章。

作为国家“一五”计划重点工程、哈电集团核心子企业，哈尔滨锅炉厂始建于1954年，是中央管理的国有重要骨干企业，更是我国电站锅炉、核电装备、石化容器领域的“国家队”和排头兵，被誉为中国电站锅炉行业的“奠基者”。六十余年来，哈锅深耕高端装备制造领域，累计生产各类电站锅炉1780台/4.1亿千瓦，装备全国500多个电厂并出口近30个国家和地区，生产的核电、大型石化容器等各类压力容器超1万台套，此次委托常州海宝加工的核电套筒，主要用于百万千瓦级压水堆核电反应堆、汽水分离器等核心设备，涉及3种规格（直径1.5m、2.8m、4.8m），壁厚涵盖12mm、25mm、38mm、45mm四个区间，需加工Φ18mm、Φ120mm、Φ350mm、Φ800mm、Φ1650mm五种规格的圆形开孔及400mm×800mm、600mm×1200mm两种长圆形开孔，对切割精度、切口质量的要求达到核电行业顶级标准，先后承担国家科技重大专项课题，成功研制第四代高温气冷堆汽水分离器、百万等级核电VVER压水堆机组单体式除氧器等核心设备，打破国外技术壁垒，推动我国核电装备国产化进程，其产品以极高的可靠性、安全性，成为核电、火电等能源领域的核心支撑，彰显了央企的责任与担当。

核电套筒作为核电装备的核心关键部件，用于核电反应堆、汽水分离器等设备的连接与密封，其开孔切割的尺寸精度、切口质量直接关系到核电装备的密封性能与运行安全，对加工工艺的要求远超普通工业部件——此次哈锅委托加工的核电套筒，明确要求Φ18-100mm小型开孔尺寸误差≤±0.02mm，Φ101-800mm中型开孔尺寸误差≤±0.03mm，Φ801-1650mm大型开孔尺寸误差≤±0.04mm，长圆形开孔长短轴误差≤±0.03mm，切口平面度≤0.015mm/m，无毛刺、无变形、无氧化，切口粗糙度Ra≤1.6μm，更要严格符合核电行业ASME、GB150及核安全相关严苛标准，容不得丝毫偏差。此前，哈尔滨锅炉厂在核电套筒开孔切割加工中，面临传统加工模式的诸多瓶颈：核电套筒多为大直径、厚壁结构，其中最大规格直径4.8m、壁厚45mm的套筒，人工及普通设备加工难以实现精准定位，小型Φ18mm开孔易出现尺寸偏差、切口不平整等问题，返工率高达12%以上；中型Φ350mm、大型Φ1650mm开孔切割效率极低，单孔切割耗时长达1.5-2小时，无法满足核电装备规模化、高标准的生产需求，成为制约哈锅核电装备产能提升、品质升级的关键痛点。为破解这一困境，哈尔滨锅炉厂经过多方考察、严格筛选，最终选择与在焊割自动化领域实力雄厚的常州海宝达成合作，委托其提供核电套筒开孔切割加工服务。

针对哈尔滨锅炉厂核电套筒的加工需求与严苛标准，常州海宝组建专项技术团队，结合核电装备加工的特殊性，量身定制了“机器人+滚轮架”协同联动加工方案，打破传统加工模式的局限，实现精准化、高效化加工。该方案核心采用高精度切割机器人与自调式焊接滚轮架协同联动，通过PLC可编程控制器实现两者的无缝协同，其中，切割机器人搭载先进的激光视觉跟踪系统与3D激光扫描仪，可快速完成直径1.5-4.8m、壁厚12-45mm核电套筒曲面轮廓建模，自动识别套筒位置与各类开孔坐标，精准生成最优切割轨迹，实现亚毫米级定位精度，定位误差≤±0.01mm；配套的自调式滚轮架采用高精度变频调速技术与聚氨酯包胶处理，可根据核电套筒的直径、重量自动调节间距（调节范围500-5000mm），实现套筒的平稳旋转，旋转跳动量≤0.02mm，确保切割过程中套筒无晃动、无偏移，与切割机器人形成同步联动，彻底解决了大直径、厚壁核电套筒开孔切割定位难、精度低的行业痛点，同时规避了传统加工中结构干涉的问题，大幅提升加工安全性与稳定性。此次加工中，针对不同规格开孔采用差异化切割策略，Φ18-100mm小型开孔采用精细切割模式，切割速度控制在80-120mm/min，确保精度达标；Φ101-1650mm中大型开孔采用高效切割模式，切割速度可达150-300mm/min，兼顾效率与精度。

此次加工服务中，常州海宝凭借“机器人+滚轮架”协同联动的核心优势，不仅实现了核电套筒开孔切割的尺寸精准可控，更显著提升了加工效率，为哈尔滨锅炉厂带来多重效益。据哈尔滨锅炉厂核电装备生产负责人介绍，传统加工模式加工单台直径2.8m、壁厚25mm的核电套筒，需加工Φ120mm、Φ350mm两种规格开孔共12个，需3-4名资深技工协同作业，耗时6-8小时，且小型Φ18mm开孔尺寸误差难以精准把控，返工率可达12%以上；而常州海宝采用的协同联动加工方案，可实现24小时连续作业，单台直径2.8m、壁厚25mm的核电套筒，12个开孔全部切割完成仅需1.5-2小时，加工效率提升70%以上；针对最大规格直径4.8m、壁厚45mm的套筒，需加工Φ800mm、Φ1650mm大型开孔各2个，传统加工需8-10小时，常州海宝协同设备仅需2.5-3小时即可完成，效率提升75%，相当于1套协同设备可替代5-6名人工，大幅减少人力投入，降低人力成本的同时，彻底改变了以往三班倒的生产模式，极大降低了工人的劳动强度。更关键的是，加工后的核电套筒开孔尺寸误差全部控制在既定标准内，其中Φ18-100mm小型开孔误差平均为±0.015mm，Φ101-800mm中型开孔误差平均为±0.025mm，Φ801-1650mm大型开孔误差平均为±0.035mm，长圆形开孔长短轴误差平均为±0.028mm，切口平面度≤0.012mm/m，切口粗糙度Ra≤1.4μm，无毛刺、无变形、无氧化，探伤合格率达到100%，完全符合核电行业严苛标准及哈锅的品质要求，从根源上降低了返工率，为后续装配工序奠定了坚实基础，有效缩短了核电装备的整体生产周期。此次合作，常州海宝累计为哈锅加工各类规格核电套筒86台，完成各类开孔732个，所有加工件均一次性通过检测，获得哈锅高度认可。

“作为核电装备制造央企，我们始终以‘精益求精、万无一失’的标准把控每一个生产环节，核电套筒的加工精度直接关系到核电装备的运行安全。”哈尔滨锅炉厂设备部经理表示，常州海宝提供的“机器人+滚轮架”协同联动加工方案，完美契合我们对核电套筒加工的高标准、高效率需求，针对不同直径、不同壁厚的套筒，以及不同规格的开孔，都能实现精准切割，尺寸误差控制远超我们的预期，Φ18mm小型开孔精度甚至达到±0.015mm，大幅优于行业平均水平，不仅解决了传统加工的诸多痛点，更凭借精准的加工品质、高效的交付能力，为我们的核电装备生产提供了有力支撑，助力我们进一步巩固在核电装备制造领域的核心优势，推动核电装备国产化水平持续提升。

常州海宝焊割作为焊割自动化领域的领军企业，同时也是澳大利亚K-TIG公司核心代理商，深耕行业数十年，凭借雄厚的技术实力、丰富的高端装备加工经验与完善的服务体系，已为国内众多压力容器、石化、轨道交通、核电等领域的龙头企业提供智能化焊割与加工解决方案，此前更成功研制国内首条钢横梁全自动机器人焊接生产线，获得行业高度认可。此次为哈尔滨锅炉厂提供核电套筒开孔切割加工服务，针对直径1.5-4.8m、壁厚12-45mm的套筒，以及Φ18-1650mm的各类开孔，实现精度±0.02-0.04mm的精准切割，既是对常州海宝“机器人+滚轮架”协同加工技术的充分验证，也是双方深化合作、共促核电装备智能化、国产化升级的重要体现，更彰显了常州海宝助力高端装备制造高质量发展的责任与担当。

据悉，此次常州海宝为哈尔滨锅炉厂提供的核电套筒开孔切割加工服务已顺利完成交付，86台各类规格核电套筒、732个各类开孔均通过严格检测，尺寸精度、切口质量全面满足哈锅的生产与品质要求。后续，常州海宝将持续提供24小时售后响应与终身技术支持，为哈尔滨锅炉厂的核电装备生产持续保驾护航，深化双方长期战略合作关系。